EOS, världens ledande teknikleverantör inom industriell 3D-utskrift av metaller och polymerer, har precis visat sin breda portfölj av lösningar på mässan formnext i Frankfurt, Tyskland. I ett nyligen startat partnerskap med Gravity Industries presenterade EOS där Gravitys banbrytande nya Jet Suit. Mässans besökare tog den 14 november del av en demoflygning som genomfördes av Gravity Industries Dr. Angelo Grubisic, ansvarig för flygträning.

Gravity grundades 2017 med visionen att göra det möjligt för människan att flyga. Dräkten baseras på en patentsökande teknologi som ska revolutionera mänsklig förflyttning genom mänsklig flygning som hittills saknar motstycke. Dräkten är byggd av 3D-printade delar, specialistelektronik och fem jetmotorer. Alla komponenter utvecklas på ett agilt och tvärvetenskapligt sätt. Baserat på kontinuerlig innovation har dräkten en prestanda på 1000 bhp och kan flyga i en hastighet av över 70 kilometer i timmen.

– Richard och hans team på Gravity tänjer verkligen på gränserna för vad som är möjligt. Som en pionjär inom industriell 3D-printing delar vi samma innovationsanda. För Jet Suit behövde Gravity delar av hög kvalitet som kunde ge hög stabilitet i varje del och en reducerad vikt, samtidigt som de behövde kunna skapa nya versioner av produkten och optimera den. Det är här friformsframställning fungerar så väl. Det kan erbjuda ett stort värde genom att inspirera företag att förändra sättet de formger och tillverkar på. Under det här årtiondet kommer det att vara absolut nödvändigt att just tänja på gränserna för att vara verkligt innovativa, konstaterar Güngör Kara, Chief Digital Officer på EOS. 

EOS och Gravity samarbetar för att kontinuerligt förbättra dräkten genom optimerad design och vidare friformsframställning (additive manufacturing) av relevanta delar. Baserat på EOS polymerteknik producerades kabeldirigering, elektronik och batterilåda med hjälp av friformsframställning. För armfästena och tryckstyrningen användes EOS metallteknologi. Under det gemensamma projektet kunde teamet reducera sina kostnader markant och även reducera armfästenas vikt med tio procent genom att byta från titan till aluminium. Designoptimering kan snabbt genomföras vilket möjliggör snabba förändringar. Design för friformsframställning ledde till en konsolidering från åtta till tre delar och samtidigt kunde antalet kopplingar minskas vilket reducerade felmarginalen. Vidare möjliggjorde den uppgraderade designen en lättviktig sammankopplande struktur vilket förenklade monteringen avsevärt. 

– När jag började fundera på att skapa Jet Suit blev jag inspirerad av min tid hos marinkåren där det var vardag att behöva testa sina gränser. För mig kommer innovation från mod och från att tänka sig det otänkbara. Vi har redan flyttat fram gränserna för vad som är möjligt i dag och vi formar framtiden för varje dag vi skapar innovation. Friformsframställning är ett stort stöd för oss på den här spännande resan, säger Richard Browning, Chief Test Pilot och grundare av Gravity Industries. 

Läs mer om EOS här